تولید امولسیون قیری اصلاح شده پلیمری PMBE

Share

تولید امولسیون قیری اصلاح شده پلیمری PMBE

تولید PMBE با توجه به امولسیون PMB کار بسیار ظریفی می باشد. نخست ، ویسکوزیته بالا از PMBها باعث می شود که روند انجام کار با درجه حرارت بالا انجام پذیرد. شرایط کاری عادی برای امولسیون های اصلاح نشده معمولاً در دمای نزدیک درجه حرارت قیر در 140 تا 150 سانتیگراد و یک فاز مایع با حرارت 50 درجه سانتیگراد است. (Salmon 2006).

با استفاده از این شرایط و با فاز معمول به نسبت 65درصد وزنی قیر ، امولسیون در دمای حدود 90 درجه سانتیگراد از آسیاب کلوئیدی خارج می شود. مشکل با بایندرهایی که نیازمند درجه حرارت بالا در طول فرآوری هستند یک مورد در تمامی PMBها است و در مورد قیر سخت ، مشکل این است که درجه حرارت باید افزایش یابد و درنتیجه خطر رسیدن به دمای 100 درجه سانتیگراد هنگام خروج از آسیاب کلوئیدی وجود دارد. به طور معمول سیستم های خنک کننده به کار گرفته می شوند. اما نزدیکی به نقطه جوش ،به ضرر امولسیون بوده و تولید نسبت بیشتری از قطرات بزرگ در امولسیون می کند. این امر به نوبه خود در ثبات ذخیره سازی اثر گذاشته و باعث ایجاد انسداد در طول فرایند پمپاژ می شود. جالب است توجه داشته باشید که این مشکل در PMB اصلاح شده با EVA کمتر دیده می شود،که گرانروی در درجه حرارت بالا معمولا کمتر از قیر مادر می باشد. از این رو EVA اصلاح کننده برای امولسیون PMB بسیار مطلوب می باشد. ثانیاً رئولوژی PMB متمایز از قیر دست نخورده است. سازگار دقیقی از گسست قطرات قیر و انعقاد در آسیاب کلوئیدی تاکنون به خوبی شناخته شده نیست. (Gingras-Durand 1994-Ajour 1977 و همکاران 2005)

تغییر شکل قطرات PMB سخت تر از تغییرذرات قیر نرمال می باشد. درحقیقت ، اجزای پلیمری غنی در داخل PMB فقط دارای خصوصیات الاستومری نیستند. (Lesueur و همکاران 1998)

بلکه در ابتدا در اندازه بزرگتر (معمولاً ذرات با میانگین قطر 10 تا 50 میکرون) از سایز قطرات نهایی (به طور معمول ذرات با قطر 5 میکرون) می باشند. بنا بر این مرحله شکست قطره ، سخت تر است. به عنوان یک نتیجه ، و در صورت عدم وجود هرگونه تغییر در شرایط عملیاتی آسیاب کلوئیدی ، امولسیون های PMBE معمولاً درشت تر از اندازه ذرات امولسیون قیری دست نخورده متناظر خود ، برای همان گرانروی و محتوای بایندر می باشند که این امر دوباره بر ثبات ذخیره سازی و افزایش خطر انسداد در پمپاژ موثر می باشد.

تغییرات کوچک که به سختی خصوصیات رئولوژیکی بایندر باقی مانده را تغییر می دهد ، می تواند فرآیند شکل گیری امولسیون را تحت تاثیر قرار دهد. شکل 2-2 تفاوت در توزیع ذرات برای امولسیون های ساخته شده با دو پلیمر که دارای خصوصیات رئولوژیکی یکسان برای PMB با اندازه گیری آزمون ها متداول را نشان می دهد. (ازجمله گرانروی در دمای امولسیون)

به هر حال پلیمر شماره 1 توزیع اندازه ذرات بهتری دارد، به راحتی از حفره های محدودکننده مقدار ذرات بزرگتر عبور می کند. (با اندازه گیری مقادیر مانده روی اَلَک 800 میکرون با استفاده از استاندارد EN 1429) در حالی که پلیمر شماره 2 امولسیون خارج از این مشخصات ارائه داده است. (باقیمانده بر روی الک 0/1 درصد)

تامین کننده های پلیمری معمولاً درجات پلیمری خاص را برای امولسیون های PMB توصیه می کنند که دارای کمترین اشکالات می باشند. در همه موارد امولسیون های تجاری PMB در سفارش ، فرمول بندی شده که باعث توزیع اندازه ذرات کافی و ثبات ذخیره سازی کافی می شود.اگرچه تکنولوژی امولسیون سازی جدید بر پایه تکنولوژی نسبت فاز داخلی بالا ، شامل ورقه های نازک برشی از امولسیون غلیظ ، ساخت و تولید امولسیون های PMB را راحت تر کرده است. (Lesueur و همکاران 2009)

هنگامیکه PMBEها به وسیله لاتکس اضافی تولید شد ، تمام مشکلات مشاهده شده در مورد امولسیون های PMB برطرف می شود. در مورد لاتکس Co-emulsification لاتکس عموماً پایدار بوده با اندازه ذرات ریز (نزدیک به 200 میکرون)  و در چنین مقدار کمی (معمولا 2 تا 3 درصد وزنی پلیمر باقی ماند بر اساس قیر) به سختی در طول مخلوط در آسیاب کلوئیدی تحت تأثیر قرار می گیرد. پس نتیجه میگیریم که حضور آن اثر قابل توجهی در تولید امولسیون نداشته و مزیت اصلی آن پراکندگی خوب از لاتکس در PMBE است.

درمورد لاتکس Post-addition لاتکس به طور منظم و مستقیم به قیر امولسیون در کارخانه و یا در مرحله قبل از استفاده،اضافه می شود. این راه حل ، قدیمی و آسان است. ولی پراکندگی لاتکس معمولا ناکارآمدتر بوده و باید از زمان ذخیره سازی طولانی برای جلوگیری از خامه ای شدن لاتکس جلوگیری شود و دستگاه های مخلوط کن جهت تولید محصول با همگنی قابل قبول در محل حضور داشته باشد.

شكل شماره 2-2    

برای مشاهده ادامه مطالب این فصل برروی لینک زیر کلیک کنید:

خصوصیات و ویژگی‌های امولسیون قیری اصلاح‌شده پلیمری PMBE

 

تولید امولسیون قیری اصلاح شده پلیمری PMBE
Rate this post

انتخاب آسفالت در آزادراه‌های اصلی

Share

انتخاب آسفالت در آزادراه‌های اصلی

همان‌طور که قبلا به آن اشاره شده کاربردهای زیادی هست که آسفالت در آن استفاده می‌شود. به‌هرحال، عمده این مخلوط‌ها در کارهای ساخت و نگهداری بزرگراه‌ها استفاده می‌شود. گزینه‌ها برای لایه‌های بیس و بایندر که در جاده‌های استراتژیک قابل‌قبول هستند شامل سواره‌روها است و سپس قابل‌قبول بودن برای لایه رویه در نظر گرفته می‌شود. همان‌طور که در بالا بیان شد، اسناد مشخصات و راهنمای طراحی مشابهی برای بزرگراه‌های غیر اصلی استفاده‌شده است. اهمیت این گزینه‌ها واضح است.

جدول 2 موادی را نشان می‌دهد که در بریتانیا برای استفاده در دوره بایندر و بیس در روکش جاده‌های انعطاف‌پذیر در جاده‌های استراتژیک قابل‌قبول است. اعداد به نفوذ قیر استفاده‌شده در مخلوط اشاره دارد.

%d8%ac%d8%af%d9%88%d9%842جدول 2: گزینه‌های انعطاف‌پذیر برای بیس­ها و لایه بایندر در جاده‌های اصلی

با توجه به لایه رویه، گزینه‌ها برای جاده‌های استراتژیک در بریتانیا در HD36 تنظیم می‌شود. برای هر کشور در بریتانیا جداول جداگانه‌ای وجود دارد. آنچه در انگلستان موردقبول است در جدول 3 نشان داده‌شده است. جاده‌های با سرعت‌بالا یعنی جاده‌هایی که 85 درصد سرعت بیش از 90 کیلومتر در ساعت است. طراحی R نیاز به طراحی دارد که چک کند مواد پیشنهادشده برای رویه سطح برای آژانس بزرگراه یا مشتری مناسب است.

جدول 3: گزینه‌ها برای لایه سطح در جاده‌های اصلی در انگلستانجدول 3: گزینه‌ها برای لایه سطح در جاده‌های اصلی در انگلستان

در شکل 4 و شکل 5 رویه آسفالت گرم کوب چیپ شده و رویه آسفالت متخلخل نشان داده‌شده است.
رویه آسفالت گرم کوب چیپ شده (Chipped)، سکه نشان داده‌شده یک یورو به قطر 23 میلی‌متر استشکل 4: رویه آسفالت گرم کوب چیپ شده (Chipped)، سکه نشان داده‌شده یک یورو به قطر 23 میلی‌متر است

شکل 5: لایه رویه آسفالت متخلخل، سکه نشان داده‌شده یک یورو به قطر 23 میلی‌متر استشکل 5: لایه رویه آسفالت متخلخل، سکه نشان داده‌شده یک یورو به قطر 23 میلی‌متر است

انتخاب آسفالت در آزادراه‌های اصلی
5 (100%) 9 votes

بررسی تاثیر ترافیک بر آسفالت

Share

بررسی تاثیر ترافیک بر آسفالت

آزمون‌های غوطه‌وری ترافیکی

مشکل عمده بیشتر آزمون‌های چسبندگی این است که تأثیر ترافیک بر جدا شدن پیوند قیر/سنگ‌دانه را در نظر نمی‌گیرند. یک روشی که این اثر را در نظر می‌گیرد آزمون غوطه‌وری اثر چرخ (شکل 3) است. در این آزمون یک نمونه در حمام آب غوطه‌ور می‌شود و به‌وسیله یک لاستیک توپر رفت و برگشتی پیموده می‌شود. در روش استاندارد سه نمونه که در قالب فشرده‌شده‌اند به‌وسیله یک بار 20 کیلوگرمی 25 دور بر دقیقه در آب با دمای 40 درجه سانتی‌گراد پیموده می‌شوند تا شکست اتاق بی افتد.

گسترش خط شیاری که ایجادشده تا زمانی که جدا شدن شروع شود اندازه‌گیری می‌شود. همان‌طور که در شکل 4 نشان داده‌شده است معمولاً به‌وسیله یک افزایش تند در عمق شیار و متلاشی شدن سطح نمونه آزمایش مشخص می‌شود. نشان داده‌شده است که ارتباط خوبی برای شکست ناشی از جدا شدن در جاده‌های با ترافیک سنگین وجود دارد و مشخص‌شده فاکتورهایی مانند شکل سنگ‌دانه، پیوستگی سنگ‌دانه، ویسکوزیته قیر و نفوذ نمونه بر زمان شکست تأثیر دارد.

شکل 3: تجهیزات آزمون غوطه وری اثر چرخ

شکل 3: تجهیزات آزمون غوطه وری اثر چرخ

شکل 4: نمودار عمق شیار غوطه‌وری معمولاً شکست چسبندگی را نشان می‌دهد

شکل 4: نمودار عمق شیار غوطه‌وری معمولاً شکست چسبندگی را نشان می‌دهد

آزمون اثر چرخ خشک که از هوا برای کنترل دما استفاده می‌کند، جایگزین روش اصلی آزمون اثر چرخ مرطوب شده است. این روش خشک جدا شدن را بررسی نمی‌کند اما تغییر شکل‌های دائمی را در نظر می‌گیرد.

به‌هرحال، در بیشتر مخلوط‌های نازک و باز با محتوای سنگ‌دانه خیلی درشت شکست مربوط به جدا شدن محتمل‌تر از شکست مربوط به شیار است.

اکنون آزمون اثر چرخ خیس مجدداً به‌عنوان وسیله‌ای برای بررسی آسفالت‌هایی مانند آسفالت متخلخل و سطوح نازک با محتوای سنگ زیاد در نظر گرفته‌شده است. روش به‌آسانی در جاهایی که دما، حداقل غوطه‌وری و زمان بارگذاری متغیر است قابل کاربرد است. آزمون را می‌توان تا یک‌زمان خاص و یا تا زمان اتفاق افتادن شکست انجام داد.

یک روش چرخ قفل‌شده برای بررسی احتمال متلاشی شدن ناشی از حضور رطوبت توسعه داده‌شده است. تنها جایگزینی در تجهیزات شامل ارائه یک چرخ قفل شونده ضامن‌دار است که به چرخ اجازه می‌دهد آزادانه در یک جهت حرکت کند اما هنگامی‌که در ادامه سیکل روی سطح گونه به عقب کشیده می‌شود در یک موقعیت قفل‌شده است. متلاشی شدن سطح مربوط به درجه‌بندی، فشردگی، قیر و مشخصات سنگ‌دانه‌ها است. به‌هرحال این روش بسیار تهاجمی است و برای موقعیت‌های با فشار ترافیک زیاد مناسب‌تر است.

کارخانه قیر اصفهان، لیست تولید کنندگان قیر، شرکت قیر ، تولید کنندگان قیر در ایران،  کارخانه قیر، قیر صادراتی، قیمت هر تن قیر، قیمت روز قیر

بررسی تاثیر ترافیک بر آسفالت
5 (100%) 1 vote

آزمون‌های پیرشدگی قیر

Share

آزمون‌های پیرشدگی قیر

واضح است وجود آزمون‌های آزمایشگاهی که به‌طور کمی مقاومت قیر در برابر سختی در شرایط مختلف هنگام فرآیندهای تولید را تشخیص دهد، مطلوب است. قبلاً تعدادی آزمون برای اندازه‌گیری تأثیر دما و هوا روی قیر وجود داشت. هدف اصلی این آزمون­ها تشخیص فراریت قیرها یا حساسیت آن‌ها به اکسیداسیون است تا عمل کرد خوبی هنگام سرویس داشته باشند.

آزمون آون لایه‌نازک ([1]TFOT) شرایط عملی را شبیه‌سازی می‌کند. در این آزمون قیر در دمای 163 درجه سانتی‌گراد برای 5 ساعت به شکل یک‌لایه با ضخامت 3.2 میلی متر ذخیره می‌شود. ادعاشده در این آزمون مقدار سخت شدگی که اتفاق می‌افتد تقریباً شبیه همان چیزی است که در عمل اتفاق می‌افتد. به‌هرحال، پخش در فیلم قیر محدودشده است و ممکن نیست بتوان سخت شدگی یا پیرشدگی همگنی به دست آورد. بر این اساس آزمون از حالت ایدئال فاصله دارد. این آزمون ابتدا در سال 1969 توسط ASTM به‌عنوان روش ASTM D1754 به‌عنوان روش عملی استفاده‌شده و از آن زمان به‌منظور بهبود شامل تغییراتی شده است.

در سال 1963 در کالیفرنیا آزمونی توسعه یافت که به شکل دقیق‌تری شبیه آن چیزی است که هنگام اختلاط قیر رخ می‌دهد. این آزمون به نام[2]RTFOT است. در این آزمون هشت ظرف شیشه‌ای استوانه‌ای شامل 35 گرم قیر در قفسه‌های عمودی چرخشی قرار می‌گیرد. در هنگام آزمون، قیر به‌طور پیوسته در سطح داخلی ظرف تقریباً به شکل یک فیلم نازک جریان دارد و هم‌زمان هوای پیش گرم شده به داخل جارها دمیده می‌شود. دمای این آزمون برای یک دوره 75 دقیقه‌ای 163 درجه سانتی‌گراد است. روش آزمون این اطمینان را می‌دهد که همه قیر در معرض حرارت و هوا قرار می‌گیرد و حرکت پیوسته این اطمینان را می‌دهد که لایه محافظ روی قیر ایجاد نمی‌شود. پیرشدگی همگن مواد شبیه آن چیزی که هنگام اختلاط در مقیاس کامل اتفاق می‌افتد، به‌دست‌آمده است. واضح است شرایط آزمون برابر آن چیزی نیست که در عمل ایجاد می‌شود اما تجربه نشان داده که مقدار سخت شدگی در RTFOT ارتباط منطقی با آن چیزی دارد که در مخلوط‌کن بچ معمولی اتفاق می‌افتد.

در سال 1970 روش RTFOT توسط ASTM به‌عنوان ASTM D2872 پذیرفته شد و شامل قسمتی از مشخصات استاندارد اروپا برای قیرهای درجه جاده‌ای در BS EN12591 بود.

طی سال‌ها تلاش‌هایی برای شبیه‌سازی پیرشدگی بلندمدت قیر در محل وجود داشته است. ثابت‌شده این به دلیل تعداد متغیرهایی که بر پیرشدگی قیر تأثیر می‌گذارند مانند فضاهای خالی، نوع مخلوط، نوع سنگ‌دانه‌ها و غیره به‌شدت سخت است. US Superpave specification از RTFOT به‌منظور شبیه‌سازی پیرشدگی اولیه به دنبال پیرشدگی در 20 ساعت در دمای بالا (90، 100 یا 110 درجه سانتی‌گراد) و فشار KPa2070 در یک ظرف پیرشدگی تحت‌فشار ([3]PAV) استفاده می‌کند. بعدازاین فرایند پیرشدگی، باقی‌مانده برای رئومتری برشی دینامیک، رئومتری باریکه خمشی و آزمون تنش مستقیم استفاده می‌شود. امروزه در اروپا از PAV در شرایط اصلاح‌شده به‌عنوان یک روش برای پیرشدگی قیر در آزمایشگاه استفاده می‌کنند. پیرشدگی مصنوعی بایندر در PAV برای شبیه‌سازی پیرشدگی در محل همچنان به‌طور کامل باارزش است.

[1] Thin Film Oven Test

[2] Rolling Thin Film Oven Test

[3] Pressure Ageing Vessel

آزمون‌های پیرشدگی قیر
5 (100%) 1 vote

استاندارد CEN به منظور بررسی مشخصات قیر چیست؟

Share

استاندارد CEN به منظور بررسی مشخصات قیر چیست؟

در اواسط سال های 1980 کمیته اروپایی استاندارد سازی (Comité Européen de Normalisation CEN) به منظور تسهیل امر صادرات محصولات نفتی بین کشورهای عضو اتحادیه اروپا ایجاد یک استاندارد هماهنگ را در دستور کار خود قرار داد. اولین قدم در این راه، انتشار راهنمای ساخت محصولات (Construction Product Directive)  در دسامبر 1988 بود. CPD تاکید دارد ساختار محصولاتی که در نواحی عضو استفاده می شود مطابق با کاربرد آن ها باشد و باید معیارهای ضروری زیر را پاسخ بدهد:

  • پایداری و مقاومت مکانیکی

  • خواص رضایت بخش در مقابله با آتش

  • ضوابط زیست محیطی، سلامت و بهداشت

  • رضایت مندی در هنگام استفاده

  • محافظت در برابر آلودگی

  • حفظ حرارت، انرژی و اقتصاد

این نیازهای ضروری باید در هنگام نوشتن پیشنویس استاندارد اروپا (European Standards ENs)در نظر گرفته می شد. وظیفه تهیه ENs به CEN و در نتیجه کمیته فنی CEN و کار گروه ها (WGs) سپرده شد. گروه کاری CEN در رابطه با قیر گرید جاده ای کار کرد و در نتیجه استاندارد BS EN 12591:2000 منتشر شد. این استاندارد بر اساس آزمون های سنتی است که در رابطه با قیر استفاده می شد. این استاندارد شامل آزمون هایی است که همه اعضا باید انجام بدهند و یک سری آزمون های اختیاری نیز وجود دارد.

منبع: The Shell Bitumen Handbook

استاندارد قیر
استاندارد قیر
در اواسط سال های 1980 کمیته اروپایی استاندارد سازی (Comité Européen de Normalisation CEN) به منظور تسهیل امر صادرات محصولات نفتی بین کشورهای عضو اتحادیه اروپا ایجاد یک استاندارد هماهنگ را در دستور کار خود قرار داد.

Prep Time: 1 hour, 1 minute

Cook Time: 1 hour, 1 minute

Yield: CEN

Instructions:
گروه فیدارفعالیت خودرا ازسال 1377 درقالب یک شرکت بازرگانی بنام فیدارثنا آغازنمود . بابهره گیری ازتجارب ارزنده طی سالهای گذشته متخصصين این شرکت درراستای صادرات انواع قیر درعرصه بین المللی گام های استواری برداشته اند، به طوری که گروه فیداربااستفاده ازامکانات بسته بندی مدرن خود ازطریق کارخانه تولیدی وصنعتی فیداراصفهان به یکی ازمطرح ترین وفعال ترین صادرکننده های قیر خاورمیانه تبدیل شده است .

استاندارد CEN به منظور بررسی مشخصات قیر چیست؟
5 (100%) 2 votes

چسبندگی قیر

Share

چسبندگی قیر

ویژگی های چسبندگی قیر بوسیله آزمون مارشال باقی مانده (retained Marshall test) بررسی می شود. در این تست، هشت گونه مارشال بوسیله دانه های درجه بندی شده و قیر ساخته می شوند. این هشت نمونه به دو گروه چهارتایی تقسیم می شوند. که فضای خالی دو گروه باهم مساوی است. یک گروه به سرعت بوسیله تست مارشال استاندارد بررسی می شود. گروه دیگر در شرایط وکیوم در حضور آب و دمای 0 تا 1 درجه سانتی گراد تا حد ممکن اشباع می شود. به عبارت دیگر خلل و فرج موجود بوسیله آب تا حد ممکن پر می شود. در ادامه نمونه ها در حمام آب 60 درجه به مدت 48 ساعت نگهداری می شوند. سپس پایداری مارشال این نمونه ها اندازه گیری می شود. نسبت پایداری مارشال نمونه های فرآوری شده به پایداری مارشال نمونه های اولیه به عنوان پایداری مارشال باقی مانده (retained Marshal stability) تعریف می شود.

همچنین یک پخش شدگی نسبتاً وسیع در مقدار پایداری مطلق و تکرارپذیری ضعیف به صورت ذاتی در تست مارشال وجود دارد. مشخص شده که در نظر گرفتن درصد نسبت به نتایج به دست آمده از فرآیند استاندارد اختلاف بین نتایج به دست آمده از آزمایشگاه های مختلف را کاهش می دهد.

نتایج آزمون های انجام شده در آزمایشگاه و مشاهدات کارایی یک رابطه کلیدی بین خواص کاربردی و شرایط قیر را بیان می کند. این کار نشان می دهد که اگر پخش وزن مولکولی و ترکیبات شیمیایی قیر متوازن نباشد می تواند باعث ایجاد بافت ناهمگن بشود که می تواند روی خواص چسبندگی و پیوستگی قیر تأثیر بگذارد.

Marshal Stability
Marshal Stability
ویژگی های چسبندگی قیر بوسیله آزمون مارشال باقی مانده (retained Marshall test) بررسی می شود.

Prep Time: 1 hour, 1 minute

Cook Time: 48 hours

Instructions:
در این تست، هشت گونه مارشال بوسیله دانه های درجه بندی شده و قیر ساخته می شوند. این هشت نمونه به دو گروه چهارتایی تقسیم می شوند.

چسبندگی قیر
5 (100%) 1 vote

آزمون کنترل کیفیت آسفالت (شارپ)

Share

کنترل کیفیت آسفالت

آزمون کنترل کیفیت آسفالت (شارپ)

شرایط محیطی و ترافیک سنگین در جاده ها باعث ایجاد خرابی هایی از قبیل شیارشدگی در دمای بالا، ترک های انقباضی در دمای پایین، خستگی در دمای متوسط و پیرشدگی آسفالت می شود که این خرابی ها باعث کاهش کیفیت و عملکرد روسازی جاده ها می شود؛ بنابراین برای کنترل کیفیت آسفالت و قیر مصرف شده در آسفالت روش هایی برمبنای کارایی و عملکرد قیر استفاده شده که به روش شارپ (Strategic Highway Research Program, SHRP) معروف است و به نام سامانه درجه کارایی (Performance Grade, PG) نام گذاری می شود. این سامانه به دو روش بررسی قیر در محدوده دمایی بالا و بررسی قیر در محدوده دمایی پایین استوار است. بر اساس تحقیقات شارپ بیش از 40 درصد خرابی های آسفالت مربوط به آثار قیر است. پارامترهای خستگی و شیارشدگی از خرابی های مهم روسازی به شمار می رود. آزمون های انجام شده در روش شارپ به شرح زیر است:

روش های پیرسازی استاندارد:

شامل آزمون فیلم نازک چرخشی که پیرسازی کوتاه مدت قیر را در جریان اختلاط با سنگ دانه ها و در دوره تولید آسفالت شبیه سازی می کند و آزمون پیرسازی فشاری که پیرسازی بلند مدت قیر را در مدت زمان سرویس دهی نشان می دهد.

گرانروی سنجی چرخشی:

این آزمون برای بررسی تغییرات گرانروی در دماهای بالا به عنوان تابعی از زمان های مختلف برهم کنش، دماهای برهم کنش و درصدهای پلیمر اضافه شده مانند SBS است. از SBS در قیرهای اصلاح شده پلیمری استفاده می شود.

ریومتر برش دینامیکی (DSR):

خواص ریولوژیکی قیر را در دمای متوسط تا بالا اندازه گیری و برای مشخص کردن رفتار کشسانی و گرانروی قیرها از مدل های برشی مختلط (G*) و زاویه فاز (&) استفاده می کند. در تحلیل دینامیکی – مکانیکی، پارامتر G*، مقاومت کل ماده در برابر تغییر شکل است، در حالی که خواص کشسانی نمونه ها به وسیله & مشخص می شود. پارامترهای ریولوژیک قیر تابع دما و بسامد است که ممکن است این خواص به طور چشم گیری با افزدون پلیمر اصلاح شود. در قیرهای اصلاح شده پیرسازی موجب سختی قیر، از هم پاشیدگی پلیمر و در نتیجه موجب تغییر در خواص رئولوژیکی قیرهای اصلاح شده می شود. با این حال خاصیت کشسانی تقریباً حفظ میشود و می توان گفت اثرات پیرشدگی بر خاصیت کشسانی قیرهای اصلاح شده کم است.

آزمون ریومتری تیر خمشی (BBR):

برای تعیین کارایی دمای پایین قیرها استفاده می شود.

 

آزمون کنترل کیفیت آسفالت (شارپ)
4.8 (95%) 8 votes